Sistem Just In Time Pada TOYOTA MOTOR CORPORATION

Penerapan Just In Time terfokus pada kesia-siaan dan variabilitas yang menyebabkan kesia-siaan tersebut. Berbicara tentang kesia-sian dalam proses produksi barang adalah membicarakan waktu yang hilang yang disebabkan oleh distribusi bahan baku kedalam in line production. Dengan adanya pengurangan waktu dalam distribusi bahan baku tersebut maka pengurangan terhadap biaya simpan dan juga barang hasil produksi cepet keluar dari pabrik sehingga dapat mempercepat delivery ke konsumen. Semakin cepat delivery ke konsumen maka semakin cepat juga pengembalian modal yang ditimbulkan akibat penjualan barang tersebut ke konsumen sehingga ROI dapat meningkat. Disamping menyerang kesia-sian pada proses produksi maka perlu kita perhatikan variabilitasnya.

Variabilitas adalah setiap penyimpangan dari proses optimel yang mengantarkan produk sempurna tepat waktu setiap waktu. Persediaan menyembunyikan variabilitas. Semakin kecil variabilitas dalam sistem maka semakin kecil pula kesia-sian yang terjadi. Variabilitas terjadi karena :

1. Karyawan, mesin dan pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak sesuai dengan standar, terlambat diproduksi atau jumlahnya tidak sesuai;
2. Spesifikasi tidak akurat;
3. Karyawan memproduksi dengan tidak memperhatikan spesifikasi atau mendahului produksi sebelum spesifikasi barang tersebut final;
4. Permintaan konsumen tidak diketahui.

Penerapan Just In Time di Pabrik-pabrik Toyota memiliki prinsip bahwa “Just-in-Time” berarti membuat “hanya apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan.” Misalnya, secara efisien menghasilkan sejumlah besar mobil, yang dapat terdiri dari sekitar 30.000 komponen, perlu untuk membuat rencana produksi rinci yang meliputi bagian pengadaan. Menyediakan “apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan” sesuai dengan rencana produksi ini dapat menghilangkan pemborosan atau kesia-siaan, inkonsistensi, dan persyaratan yang tidak masuk akal, sehingga meningkatkan produktivitas.

Penerapat sistem Just In Time pada pabrik-pabrik Toyota memeiliki nama sendiri yakni dengan nama Toyota Production System (TPS). TPS ini mengendalikan produksi dengan sistem kanban yang memainkan persan secara integral. Sistem kanban juga telah disebut “metode Supermarket” karena ide di balik itu dipinjam dari supermarket. Supermarket menggunakan kartu kontrol produk di mana informasi yang terkait dengan produk, seperti produk nama, kode dan lokasi penyimpanan, dimasukkan. Karena Toyota memiliki tanda kanban untuk digunakan dalam proses produksi mereka, metode yang kemudian disebut “sistem kanban.” Di Toyota, ketika proses mengacu pada proses sebelumnya untuk mengambil bagian, menggunakan kanban untuk berkomunikasi bagian mana telah digunakan. Supermarket hanya menyediakan persediaan yang dibutuhkan oleh pelanggan hanya sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan, dan memiliki semua item yang tersedia untuk dijual pada pelanggan pada waktu tertentu juga.

Pada Toyota Production System (TPS) penghapusan kesia-siaan dinamakan dengan penghapusan limbah. Pada awalnya filososfi tersebut dinamakan dengan “penghapusan lengkap semua limbah” dari semua aspek produksi dalam mengejar metode yang paling efisien, seperti mesin yang diciptakan pada awal-awal produksi Toyota yakni mesin tenun otomatis Sakichi Toyoda. TPS diuji dan dicoba selama bertahun-tahun untuk meningkatkan efisiensi didasarkan pada konsep Just-in-Time dikembangkan oleh Kiichiro Toyoda, pendiri (dan presiden kedua) dari Toyota Motor Corporation. Limbah dapat bermanifestasi sebagai kelebihan persediaan, penambahan proses, dan produk-produk yang cacat. Jika “sampah” tersebut dibiarkan dan dijumlahkan masing-masing dimana terbentuk “sampah tersebut maka pada akhirnya berdampak pada pengelolaan korporasi itu sendiri.

Kiichiro Toyoda, yang mewarisi filosofi ini, berangkat untuk mewujudkan keyakinannya bahwa “kondisi ideal untuk membuat hal-hal yang dibuat ketika mesin, fasilitas, dan orang-orang bekerja sama untuk menambah nilai tanpa menghasilkan limbah apapun.” Dengan metodologi dan teknik ini sehingga dapat menghilangkan limbah antar proses, hasilnya adalah Just In Time (JIT).